弹簧圆锥破碎机的排矿口调整，虽已改用液压操纵，但结构仍为锯齿形螺纹的调整装置，工作中螺纹常被灰尘堵塞，调整时比较费力又费时间，而且一定要停车；同时取出卡在破碎腔中的非破碎物体也很不方便。另外，这种保险装置并不完善，有时甚至当机器遭受到严重过载的威胁时，也未起到保险作用。为此，目前国内外都在大力生产和推广应用液压圆锥破碎机，这类破碎机不但调整排矿口容易方便，而且过载的保险性很高，完全消除了弹簧圆锥破碎机这方面的缺点。

按照液压油缸在圆锥破碎机上安放位置和装置数量，又可分为顶部单缸，底部单缸和机体周围的多缸等形式。尽管油缸数量和安装位置的不同，但它们的基本原理和液压系统都是相类似的。现以我国当前应用较多的底部单缸液压圆锥破碎机为例作一说明。这种破碎机的工作原理与弹簧圆锥破碎机相同，但在结构上取消了弹簧圆锥破碎机的调整环、支承环和锁紧装置以及球面轴承等零件。该破碎机的液压调整装置和液压保险装置，都是通过支承在可动锥体的主轴底部的液压油缸(一个)和油压系统来实现的。底部单缸液压圆锥破碎机的构造如图3-3-6所示。可动锥体的主轴下端插入偏心铀套中，并支承在油缸活塞上面的球面圆盘上，活塞下面通人高压油用于支承活塞。由于偏心轴套的转动，从而使可动锥作锥面运动。

这种破碎机的液压系统是由油箱、油泵、单向阀、高压溢流阀、手动换向阀、截止阀、蓄能器、单向节流阀、放气阀和液压油缸等组成。图3-3-7为该机器的液压系统示意图。

破碎机排矿口的调整，是利用手动换向阀，使通过油缸中的油量的增加或减小，致使可动锥上升或下降．从而达到排矿口调整的目的。当液压油从油箱压人油缸活塞下方时，可动锥上升，排矿口缩小(图3-3-8a)；若将油缸活塞下方的液压油故人油箱时，可动锥下降，排矿口增大(图-3-8b)。排矿口的实际大小，可从油位指示器中直接看出。

机器的过载保险作用，是通过液压系统中装有不活泼的气体(如氮气等)的蓄能器来实现的。蓄能器内充入4.9MPa压力的氮气，它比液压油缸内的油压稍高一点，在正常工作情况下，液压油不能进入蓄能器中。当破碎腔中进入非破碎物体时，可动锥向下压曲垂直力增大，立即挤压活塞，这时油路中的油压即大于蓄能器中的氮气压力，于是液压油就进入蓄能器中，此时油缸内的活塞和可动锥即同时下降，排矿口增大(图3-3-8c)，排除非破碎物体，实现了保险作用。非破碎物体排除以后．氮气的压力又高于正常工作时的油压，进入蓄能器的液压油又被压回液压油缸，促使活塞上升，可动锥立即恢复正常工作位置。

如果破碎腔出现堵塞现象，利用液压调整的方法，改变油缸内油量的大小，使可动锥上升下降反复数次，即可排除堵矿情况。

底部单缸液压圆锥破碎机，目前在我国尚属工业性试验阶段。生产实践证明，这种破碎机具有结构简单，没有弹簧圆锥破碎机酌调整环、支承环和球面轴承等复杂零件；制造比较容易，生产一台相同规格的单缸液压圆锥破碎机的加工工时，只相当于弹簧圆锥破碎机的60％；操作方便，一个液压油缸，同时起着调整排矿口和过载的保护作用；液压系统动作灵敏，工作可靠；过载保护作用可靠性高；排矿口调整很方便；破碎腔堵矿现象容易排除以及破碎产品粒度比较均匀等突出的优点。但是，这种破碎机的油缸设在机器底部，致使工作空间狭小，给设备维修工作造成一定的困难。尽管如此，国内现在还是比较倾向采用底部单缸液压圆锥破碎机。从当前看来．单缸液压圆锥破碎机仍将是我国液压圆锥破碎机的发展方向。

我国生产的底部单缸液压圆锥破碎机的工作性能见表3-3-3。

多缸液压圆锥破碎机保留了弹簧圆锥破碎机的工作特点，结构上主要是采用了液压保险装置，即将弹簧圆锥破碎机的弹簧保险改为液压油缸保险，以一个油缸替换每组弹簧。而破碎机排矿口的调整是利用液压锁紧和液压推动缸的调整机构，代替了弹簧圆锥破碎机的机械调整装置，故简化了排矿口的调整工作。该破碎机的结构较复杂．制造成本高，维修工作量大，还有漏油现象。但是，它对改造弹簧圆锥破碎机却有一定的作用，因为只要把圆锥破碎机执的弹簧保险换成液压油缸，其他部件基本上无需改动，各个厂矿皆可就地解决。