某铁矿的选矿工艺具体流程为经开采出的铁矿石经过粗碎——洗矿——中碎——双层振动筛，之后进入磁滑轮分选出块精、中矿和块尾，块精经细碎直接生产粉精矿产品，中矿经细碎和双层振动筛进入主厂房入磨入选。近年来，该矿由于井下开采难度增大，出笼原矿性质和品位波动很大，现行的选矿工艺和设备存在一定的不适应性。因此，该铁矿对选矿设备和工艺进行了具体的优化。

1、淘汰落后设备，降低生产成本

该矿主厂房选别工艺流程原为一段闭路磨矿、弱磁——摇床联合选别流程，由于摇床占地面积大、耗水量多、难于操作维护，后该矿进行攻关试验，用中磁机取代摇床获得成功，用2台中磁机采用二段扫选工艺取代了20多台摇床，生产中提高了精矿品位2%、金属回收率6%。2002年用1台高效细碎机取代2台圆锥细碎机，使碎矿效率大幅提升，年节电70多万kWh。2005年对洗矿设备进行了改造，用1台直线筛取代2台槽式擦洗机，洗矿效率由44.23%提高到了68.32%，入选矿石的含泥量大大降低，不仅减轻了维修工的劳动强度，而且每年可节约洗矿成本10多万元。2009年用红星新型粗碎机取代老式粗碎机，不仅效率提高、维修劳动强度减小、破碎比增大，而且年可节约生产成本20多万元。

2、增设粉矿抛尾工艺，改善入磨入选原矿性质

经过对入磨物料考查分析发现，原矿中含有一定量已解离的废石和贫连生体，如能在入磨前预先抛弃部分尾矿，则可以提高球磨入选品位，减少入磨量，并改善矿石的可选性。该矿进行了"－15～0mm粉矿磁滑轮抛尾可行性试验研究"并取得成功。采用永磁干式磁选机，磁滑轮皮带表面平均场强为0.2T，磁包角为169度。在入磨前增设磁滑轮预选工艺，预先抛掉品位为16%以下的尾矿，并遵循多碎少磨原则，将细碎闭路筛孔尺寸由15mm降为12mm以减小入磨原矿粒度，每年可降低铁精矿生产成本200多万元。

3、优化中磁机工艺参数，降低尾矿品位

随着井下出笼原矿性质的变化，选厂尾矿品位比以前有较大幅度的提高。经全年统计表明，在入选品位31.44%的前提下，仅取得精矿品位55.17%和尾矿品位18.66%的选矿指标。为此，该矿委托红星机器对二段扫选中的磁选机进行了磁系优化改造，改造后的中磁机筒表平均场强仅提高62mT，但距离筒表20mm和38mm处的平均场强却分别提高了137mT和139mT。分选区平均场强的提高，为弱磁性矿物的充分回收创造了条件，改造后尾矿品位降低到16%以下。

4、优化分级方式，提高分级效果

该矿主厂房球磨分级设备原采用的是螺旋分级机，其分级效率低，维修劳动强度大、生产和维护成本高，严重影响磨矿效率和选别指标。该矿采用按矿物粒度分级比按矿物密度分级效果更佳技术，用分级效率高，重量轻、维修劳动强度小、生产和维护成本低的直线振动筛取代螺旋分级机，改造后磨矿效率提高15%，精矿品位提高1%，每年可降低生产和维护成本80多万元。

5、高效利用尾矿，实现无尾矿选矿

多年来，该矿主厂房每年排出的20多万t尾矿都是通过三级泵站输往拐冲尾矿库。近年来，随着坝面标高的日益上升，尾矿库的服务年限越来越短，有效库容将不能满足矿山生产需要，而另行建造尾矿库所需费用巨大。面对这一难题，该矿结合当地水泥生产需要大量铁质校正原料的实际，积极开展尾矿脱水综合利用技术攻关。采用尾矿粗细粒级分离、尾矿浓缩和高浓度输送技术对尾矿进行处理后，再利用陶瓷过滤机、快开式全自动隔膜压滤机对尾矿进行脱水处理，并将处理后的全部干尾矿作为水泥原材料进行综合利用，真正实现了矿山的无尾矿选矿生产，确保了尾矿资源的高效利用。